Bass Beater II

  Ein preiswerter Beater
                  aus dem Baumarkt

Inzwischen dürfte dem geneigten Leser klar sein, dass ich ein Werkzeugjunkie und Holzwurm bin. Mein Dealer, der führende Baumarkt am Platz, weis das zu würdigen: Neuerdings habe ich dort ein Konto, die Rechnung kommt wöchentlich... ;-) 

Im Ernst: Sieht man sich einmal die Vielfalt der Produkte an, die in so einem Baumarkt angeboten werden, dann juckt es einem doch in den Fingern, daraus einen maßgeschneiderten Bass Beater zu basteln. Um es vorweg zu sagen: Die Materialkosten für den von mir hier vorgestellten Beater belaufen sich auf sage und schreibe vier Euro! Wenn das kein Argument ist...

Und das sind die Zutaten, aus denen wir unser Süppchen kochen wollen:

  • Drei runde Maurerhammerstiele,

  • ein Buchenrundholz, 5 cm Durchmesser,

  • RG 35 Schaumstoff*, 2 - 2,5 cm dick,

  • Synthetik-Webpelz für den Bezug,

  • etwas Kleber und Faden, mehr nicht.

*Kurt Harder-Kasten von den Three Country Pipers Witzenhausen hat statt des ursprünglich von mir empfohlenen RG 35 W (W für weich) den etwas härteren RG 35 Schaumstoff ausprobiert: Der Beater wird weicher (weil der Holzkern weniger durchschlägt), der Sound noch besser. Danke Kurt!

Zunächst einmal werden vom Buchenrundholz drei 11 cm-Stücke abgesägt, sie sollen den Kern des Beaters ergeben. Warum gerade 11 Zentimeter? Die Elf ist die Zahl der Narren, und da ich im Kern ein Narr bin, soll auch der Kern meines Beaters 11 Zentimeter lang sein. Mit anderen Worten: Das Maß ist beliebig. Wer seinen Beater in Länge oder Durchmesser anders gestalten möchte, der soll das tun. Jedem das Seine... ;-)

Auf der Drechselbank werden nun die Kanten dieser Buchenblöcke abgerundet. Wer keine Drechselbank hat, der höre sich im Bekanntenkreis um: Auch ein Dreher kann diese Arbeit erledigen.
Da ich weiß, dass ich ein wenig über die Vorderkante schlage, flache ich eine Kante etwas stärker ab. Dabei bin ich auch gespannt darauf, ob das den Klang verändern wird.
Ein Problem ist die Bohrung für die Hammerstiele: Sie haben einen Außendurchmesser von 21 mm, ich müsste also 22 mm bohren. Das kann ich aber mit meinem Bohrfutter nicht. Hans Beerten, der Chief der Highland Valley P&D, greift mir hier unter die Arme: Auf seiner Drehbank ist die Bohrung kein Problem. Gleichzeitig drückt er mir eine Tube PU-FIX in die Hand. PU-FIX ist ein Polyurethan-Bauklebstoff, und Hans bemerkt noch, ich solle die Klebeflächen gut anfeuchten, das steigere die Kraft der Verbindung...
Normalerweise hätte ich natürlich meinen geliebten Holzkleber genommen, aber hier muss ja doch ein hübscher Spalt gefüllt werden, und da ist Leim eigentlich nicht der wahre Jakob. Also großzügig eingefüllt das Zeug...
...und den Hammerstiel eingeführt. Der Stiel des Maurerhammers wird ja für gewöhnlich mit seinem kolbig aufgetriebenen Ende eingestielt; ich mache es hier genau umgekehrt, weil ich mir davon einen besseren Griff verspreche: Der Beater will ja wegen des Schwungs immer aus der Hand rutschen. Ist das Griffende dicker, wird er von selbst gebremst werden, so meine Hoffnung.
Gut, dass ich bei Klebungen immer eine Zeitung unterlege: Nach kurzer Zeit fängt das anfangs glasklare Zeug an zu schäumen und zu quellen: Eine herrliche Schweinerei.
Nach dem Aushärten wird der Überstand des Stieles abgesägt: Ich hatte lediglich die Länge markiert, nicht aber vor dem Verkleben abgelängt. Ich arbeite gerne so, weil nichts blöder ist als eine nicht bündig schließende Verbindung. Alte Holzwurmregel: Ab geht schnell... ;-)
Mit der Feile wird das Ende des Beaters geglättet. Klebstoffreste im Griffbereich lassen sich mit einem Messer und etwas Schmirgelpapier restlos entfernen.

(Man beachte den mit doppelseitigem Klebeband auf die Schraubstock backen geklebten Teppich: So vermeidet man Spuren im Holz... ;-)
Hans hatte recht! Eine saubere, spaltfüllende Klebung - bombenfest! Ich verzichte auf die geplante Verdübelung. Wäre aber echt chic gewesen, nicht wahr? ;-)

(Dieser Jokus ist eigentlich nur einem kleinen Kreis von Eingeweihten zugänglich: Dübeln ist eine meiner Leidenschaften... ;-)
Weiter geht es mit der Polsterung: Die Maße werden mit einem Filzstift aufgetragen, dann wird mit einem scharfen Küchenmesser und ziehendem Schnitt (flach!!!) entlang eines Stahllineals zugeschnitten. 
Ein kleiner Tipp: 
Für den Lederzuschnitt habe ich mir ein Lineal mit Rutschbremse gebaut. Mit doppelseitigem Klebeband wird einfach etwas Schmirgelpapier auf die Unterseite geklebt. Die Wirkung ist zu vergleichen mit der von Spikes bei Glatteis ... ;-)

Ich erlaube mir in diesem Zusammenhang zum Thema "Pi mal Daumen" ein Zitat aus einer E-Mail, die ich zu dieser Zeit an einen befreundeten Drummer schrieb:

"Du freust dich auf die Selbstbauanleitung - kannst du auch! Ich habe jetzt die zweite Oberfläche drauf, morgen kann ich dann zusammenbauen. Es ist übrigens sehr gut, dass diese ganzen Werkstattartikel von einem akademischen Klugscheißer wie mir verbrochen werden, ich lasse nämlich garantiert keinen Denkfehler aus... ;-) Bei der Schaumstoffpolsterung habe ich ganz selbstverständlich den Durchmesser des Kerns (5 cm) genommen, mit Pi (3,14) multipliziert und drei "passende" Stücke zugeschnitten: Alle viel zu kurz, versteht sich. "Klaaar!" sage ich zu mir: "ich brauche ja auch den Außendurchmesser, also 5 + (2 x 2) = 9 cm!" Diesmal habe ich aber vor dem Zuschnitt schnell noch mal probiert: Passte auch nicht! Also einfach den Kern in den Schaumstoff gewickelt, markiert und zugeschnitten: Passt! Was lernen wir daraus? Probieren geht über studieren!"
Der Schaumstoff wird unter dem Lineal maximal zusammengequetscht, das macht schöne, saubere Schnitte.
Der nächste Schritt ist es, die Schaumstoffpolsterung auf den Kern zu bringen. In einer ersten Version dieses Artikels hatte ich den Schaumstoff einfach mit einer Tabaksbeutelnaht und drei "Knopfnähten" am Kern fixiert. 

Nach einer Probe entdeckte ich aber auf einen Trommelfell Striemen. Sofort untersuchte ich die Beater und entdeckte tatsächlich einen kleinen Defekt im Bezug. Direkt unter dem Defekt war einer der drei Knoten zu tasten, mit denen die Polsterung am Kern fixiert ist.

Ich rate daher dringend von den in dieser Version empfohlenen Knopfnähten ab!

Problemlösung

Ich habe die eingebrachten Nähte mit Ausnahme der Tabaksbeutelnaht entfernt und zunächst durch Textilklebeband, später dann durch drei einfache Heftpflasterstreifen ersetzt. Vier Paar derartiger Beater wurden eine Woche lang während der BAG Summer School 2003 auf Burg Breuberg gnadenlos strapaziert ohne zu schwächeln. Da die Klebung mit dem Pflaster wesentlich einfacher auszuführen ist als die Naht stellt diese Problemlösung sogar einen echten Fortschritt dar. 

Aber gehen wir doch wieder schrittweise vor:
Zunächst wird mit einem Zentimeter Nahtabstand die Tabaksbeutelnaht vorgelegt, der Schaumstoff um den Kern gelegt und mit einem Doppelschlag (Chirurgischer Knoten)  halbwegs in Form und Lage gebracht. Achtung: Den Doppelschlag nur leicht anziehen, nicht den kompletten Knoten machen!
Nun werden die beiden Schaumstoff- schnittflächen möglichst akkurat aufeinander gebracht und durch einen Klebestreifen fixiert. Es empfiehlt sich,  die benötigten Klebestreifen schon vorher abzulängen und griffbereit zu haben, sonst steht man vor dem bekannten "Problem der dritten Hand"... ;-) 
Ein zweiter Streifen schließt den Spalt vollständig.

Tipp: 
Textilklebeband ist teuer, es extra für diese Bastelei zu kaufen wäre Verschwendung. Sinnvoller ist es, eine Rolle breites Heftpflaster (z.B. Leukoplast®) zu kaufen: Heftpflaster gehört sowieso in jeden Haushalt, und aus breitem Pflaster kann durch einfaches Durchreißen der Länge nach auch schmales gemacht werden.

Drei breite Heftpflasterstreifen leisten zuverlässig die gleiche Arbeit wie die hier vorgestellten Textilklebestreifen.
 Zum Schluss wird die Tabaksbeutelnaht geschlossen und so das obere Ende des Beaters abgerundet. Erst jetzt wird der Knoten definitiv mit den beiden Gegenschlägen geschlossen und das Ergebnis so fixiert.

Als Nahtmaterial habe ich übrigens einen geflochtenen Nylonfaden genommen, den ich sonst zum Ledernähen nehme: Ein dünner Zwirn kann durchschneiden und ist unter Umständen der Belastung nicht gewachsen...

Mit einer Pinzette kann nun noch ein wenig der Schaumstoff zurechtgerückt werden: Ziel ist es hierbei, den Spalt zwischen den beiden Schnittflächen weitestgehend zu schließen. Ich treibe hier aber keinen unnötiger Aufwand: Der Bezug wird zusätzlichen Halt und die eigentliche Oberfläche geben.
Wie man einen Bezug für einen Beater macht habe ich ja ausführlich in Beater I beschrieben...
Und so sieht er dann aus, der Beater aus dem Baumarkt. Den Griff habe ich mit Naturöl-Wachs-Imprägnierung von AURO behandelt. Es handelt sich hierbei um ein Gemisch verschiedener Öle (Leinöl, Orangenöl etc.), die in das Holz eindringen und es wasserfest machen. Auf die Oberfläche schlägt sich das Wachs, das nach dem Auspolieren wunderbare Griffigkeit macht. Ich liebe diese Oberfläche, zumal sich beim Auftragen ein herrlicher Duft nach Zitrusöl in der Werkstatt ausbreitet. Zudem betont diese Oberfläche sehr schön die natürliche Maserung des Holzes. Ach ja: Die Hammerstiele sind aus Esche.
Drei Beater machen das Set: 
Hier also die Drillinge, und "Wiege" ist die Werkbank... ;-)
Drei Tipps noch zu den Bohrungen für die Fangschnur:
  • Die Bohrung sollte senkrecht zur Maserung erfolgen. In dieser Ebene ist das Holz an stabilsten gegenüber Druck und Zug. Vielleicht ist es ja spleenig, aber ich habe die Art, Nocken in Pfeilschäfte zu schneiden, auf die Bohrung übertragen: Was da richtig ist, kann hier nicht falsch sein.
  • Die Bohrung des linken Beaters habe ich an der Standbohrmaschine gemacht, wobei ich den Beater im Schraubstock eingespannt hatte. Der Bohrer hat sich verkanntet und Werkstück samt Schraubstock "gefressen". Das Resultat der Bohrung ist - vorsichtig formuliert -  suboptimal. Die beiden anderen Beater habe ich freihändig gebohrt. Soll jeder daraus seine Konsequenzen ziehen...
  • Bitte keine Lederriemen benutzen: Sie dehnen und dehnen und dehnen sich...
Und noch ein Tipp zur Naht:
Die Naht ist die Achillesferse jedes genähten Beaters (es gibt auch nahtlose Beater, bei denen für den Bezug Schlauchware verwendet wird). Die Lage der Naht sollte daher nicht dem Zufall überlassen bleiben. Ich gehe inzwischen folgendermaßen vor: Der Schaumstoff wird aufgebracht nachdem die Bohrung für die Fangschnur gemacht wurde  Hierbei achte ich darauf, dass die Naht senkrecht auf die Fangschnurbohrung kommt. Die Naht im Bezug lege ich exakt auf die Schaumstoffnaht. Bevor ich nun meine Hand in die Schlinge stecke achte ich darauf, dass die Naht zum Handrücken zeigt: So habe ich die Sicherheit, dass ich die schwächste Stelle am wenigsten belaste. (Dieser Tipp ist übrigens nicht allein auf meinem Mist gewachsen: In der BAG-Summer School 2003 gab Ty Fry den Bass Drummern den Rat, den Daumen auf die Naht zu legen um obigen Effekt zu erzielen.)
Hochzeit! 
 Beater und Drum erstmals vereint. Und worauf kommt es an? Richtig: Auf den Sound! Und der ist tadellos: Meine Beater sind mit 200 Gramm etwas schwerer als gewohnt. Es wird also eine kleine Umstellung sein, damit zu spielen. Von Vorteil aber ist die Griffform: Sie stellt eine natürliche Barriere gegen das lästige Rutschen dar. Und das höhere Gewicht in Kombination mit diesem Griff verleitet dazu, den Beater zwischen Mittel- und Ringfinger zu nehmen und schnell aus dem Handgelenk ein Flourishing hinzulegen.
Fazit: 
Der Aufwand hat sich gelohnt! Ich habe mehr als nur einen selbstgemachten Beater in der Hand: Er ist, weil ich ihn meinen Bedürfnissen angepasst habe, dem alten Beater deutlich überlegen. Und sollte mir wieder mal eine Idee in den Kopf kommen, ein anderer Griff, Kern, Bezug: Ich habe das erforderliche Know how nun beisammen. Und wegen der Arbeit muss ich mir nicht ins Hemd machen: "Keine Raketenwissenschaft!", wie Ty so gerne sagt.

Demnächst in diesem Theater: "Bass Beater III"!
Der Autor unternimmt erste Schritte im Traditionellen Beaterbau: 
Man fälle einen Baum und entferne alles, was nicht aussieht wie ein Beater... ;-)

Oder lieber doch nicht, oder was? Immer diese Wischi-Waschies! ;-)